Os 5 Principais Recursos de Software para Garantir a Segurança na Produção de Alimentos

Por Katie Moore, Gerente Global da GE IP para a indústria alimentícia

Tradução livre de Neli Alessio

katie-moore-geSobre a Autora:

Tendo trabalhado na indústria de alimentos e bebidas como gerente de planta, Katie sabe o quão importante é a segurança alimentar para a marca e os lucros de uma empresa. Como Gerente Global da GE Intelligent Platforms para a indústria de Alimentos e Bebidas, usa a tecnologia conectada de hoje para ajudar a evitar problemas de segurança na produção de alimentos e caros recalls no futuro.

 

food-safetyComo as indústrias podem minimizar os riscos com a segurança na produção de alimentos?

Todos nós já ouvimos nas manchetes: pasta de amendoim contaminada,  fragmentos de metal em cereal, alérgenos não declarados em sorvete, salmonella encontrada em ovos e tomates,  melanina no leite, e assim por diante.

Assuntos referentes à segurança na produção de alimentos continuam a gerar grande repercussão no mercado, principalmente quando são relativos a recall de produtos que são fortemente conhecidos pelo público. Na atual era da globalização, quando é cada vez maior a consciência do consumidor e surgem novas regulamentações governamentais, há uma urgência entre os fabricantes de tomar mais precauções para garantir uma produção segura,  protegendo suas marcas e, principalmente, os consumidores.

Neste artigo vamos explorar os recursos integrados de software que são fundamentais como parte da abordagem da segurança na produção de uma indústria alimentícia para melhorar a qualidade e minimizar os riscos. Os fabricantes que saem na frente, que desenvolvem e implantam estratégias sólidas e integradas, com as tecnologias certas, podem consistentemente alcançar alta qualidade de produto, que por sua vez, gera economia e produtividade.

 

Prevenção como o objetivo central

Até recentemente, muitas das indústrias alimentícias concentravam grande parte de seus esforços em minimizar o impacto de um recall, quando o mesmo era necessário, garantindo comunicação e resposta rápidas. Identificar e isolar os produtos contaminados através da rastreabilidade e do “controle de danos” eram os principais objetivos para evitar qualquer outro dano potencial para os consumidores e para minimizar o impacto da rentabilidade perdida e publicidade negativa.

A rápida comunicação e pronta resposta de recalls ainda são críticas, mas o foco principal deve ser mudado para a prevenção dos mesmos – garantir a segurança antes que os produtos cheguem aos consumidores. Existem possibilidades reais das indústrias conseguirem melhorar a segurança durante a produção, utilizando-se de recursos de software que fornecem conhecimento em tempo real e permitem que sejam geradas informações e análises para melhor controle e consistência.

 

Quais são seus objetivos quanto à segurança na produção de alimentos?

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Uma abordagem abrangente e integrada

As agências reguladoras e os varejistas em todo o mundo estão sendo cada vez mais rigorosos na exigência de estratégias preventivas e os programas de segurança e qualidade dos alimentos estão fortemente enfatizando melhores práticas de processamento e iniciativas em torno da qualidade. Isto exige um planejamento integrado, que permita maior controle da produção e maior colaboração entre os participantes do processo, incluindo os fornecedores, produtores, reguladores e consumidores de produtos alimentícios.

Uma abordagem abrangente, que tenha como alvo os riscos, e que garanta a segurança dos alimentos produzidos, através da inteligência operacional em tempo real, identificação de tendências, análises avançadas, procedimentos de trabalho padronizados eletronicamente e poderosa rastreabilidade ajudarão a ganhar a profundidade da visão operacional necessária em toda a produção.

Integrar todos estes recursos nos permite prever quando os problemas podem ocorrer e nos permite tomar medidas corretivas de forma proativa, em tempo real, quando o processo se desviar das especificações – garantindo alta qualidade e segurança consistente na produção, o que, por sua vez, resulta em economia e aumento da produtividade. Temos visto constantemente fabricantes que melhoraram sua qualidade e segurança e acabaram alcançando maior produtividade operacional.

Melhorar a qualidade e a segurança alimentar leva ao aumento da produtividade – uma vantagem fundamental que é imperativa para as indústrias que querem estar à frente no mercado altamente competitivo de hoje.

 

food-safety-goalsRecursos de Software Fundamentais

  • A Inteligência Operacional em Tempo Real possibilita a tomada de decisões em qualquer lugar, em qualquer instante.

Na era da mobilidade em que vivemos, é muito importante fornecer informações relevantes para os operadores e outros tomadores de decisões onde quer que eles estejam. Se eles estiverem no chão de fábrica ou fora do local de trabalho, a capacidade de receber informações em tempo real e notificações através de um dispositivo móvel, como um iPad ® ou smartphone dá a eles a possibilidade de responder imediatamente aos eventos críticos – aumentando a produtividade e minimizando o risco de contratempos com relação à segurança.

O software que fornece informações operacionais em tempo real é capaz de colocar as informações certas nas mãos certas – proporcionando aos tomadores de decisão informações com contexto, com base em sua função e localização, para tomada de decisões mais acertadas e rápidas. Isto ajuda a enfrentar o desafio de dar sentido aos milhares de dados disponíveis atualmente nas operações e melhora significativamente a forma como as operações industriais trabalham a partir do chão de fábrica.

Por exemplo, um operador que está andando pela planta é notificado sobre um evento crítico e de total responsabilidade dele, seja este uma matéria-prima fora de especificação, uma falha na qualidade da amostra nos resultados de laboratório, ou uma falha na verificação de um detector de metais. O operador pode então tomar medidas imediatas para resolver o problema e evitar que a questão tome proporções maiores ou que o processo seja perdido por completo. A inteligência operacional em tempo real utiliza tecnologias móveis atuais e comprovadas para dar poder em tempo real aos tomadores de decisão.

O acesso a informações em tempo real e geo-referenciadas permite aos operadores tomar decisões mais acertadas e rápidas em toda a fábrica antes que os problemas apareçam.

 

Como você está aproveitando as mais recentes tecnologias para garantir a segurança na produção de alimentos?

• A análise de tendências ajuda a eliminar o risco ao produto pela raíz

O princípio para evitar recalls é a capacidade de reconhecer proativamente as tendências da produção, assim que elas acontecem, e tomar medidas corretivas imediatas, conforme necessário. Para isso você precisa parar de olhar para os dados históricos isoladamente e conectá-los a informações de produção em tempo real.

Softwares com recursos sofisticados de análises de tendências podem ajudar a identificar estas tendências de forma eficaz e gerar informações detalhadas sobre a operação das fábricas, incluindo as relações de causa básica, para que se possa fazer melhorias importantes na qualidade, que reduzam os riscos à medida que eles ocorrem.

Por exemplo, a análise de tendência de temperatura levou uma indústria alimentícia a descobrir que as temperaturas de seu forno não estavam sendo consistentemente alcançadas para determinado produto, aumentando o risco de segurança do mesmo e exigindo medidas corretivas. A análise de tendências dos dados forneceu a inteligência fundamental necessária durante o processo antes que o mesmo atingisse o limite de falha, permitindo que os operadores pudessem adaptar os fornos em operação para compensar os desvios de temperatura e garantir a segurança do produto.

Compreender os padrões e relações entre vários conjuntos de dados, tais como temperaturas, velocidades, níveis de pH e umidade, ao invés de compartimentar produtos de risco potencial utilizando testes pós-produção, pode ajudar a eliminar a verdadeira causa de risco do produto. Se levadas em consideração as métricas de segurança de alimentos, a análise de tendências, com notificações em tempo real de perturbações do processo, pode ajudar as indústrias a identificar e resolver pequenos problemas antes que eles se transformem em problemas maiores.

 

food-safety-appleA análise preventiva pode evitar problemas de qualidade antes que eles ocorram

A análise preventiva em tempo real é vital para ajudar a entender o que pode acontecer em seu processo com base nas tendências ou se há alterações de parâmetros, para lhe proporcionar um apoio fundamental à decisão, prevendo problemas antes que um evento ocorra. Um software avançado com análise preventiva pode potencializar mecanismos robustos de modelagem e análise multivariada para antecipar eventos de alarme e de falha com base em modelos históricos.

As análises são uma oportunidade para corrigir o problema que está prestes a ocorrer e podem ajudar a prevenir problemas de qualidade. Tome por exemplo as leituras de pH elevado em uma etapa chave de um processo: a qualidade do produto pode ser comprometida se o nível de pH começa a se desviar em direção a um estado crítico. O software de análise preventiva pode extrapolar o cenário em tempo real e determinar que uma condição crítica é iminente, usando um modelo de processo construído com base em conhecimento do processo e cenários passados.

O software pode usar o modelo de processo para identificar e quantificar quais são as principais causas para o desvio do pH e alertar o operador ​​em tempo real. Ele pode, então, reconhecer a condição e as causas e ajustar o processo para evitar que o estado crítico ocorra. Essa solução também pode servir de apoio para o compartilhamento de conhecimento colaborativo, com mecanismo de tempo real do software  adotando o conhecimento do operador e aumentando sua capacidade de prever eventos impactantes e alarmes.

Em um caso real, uma empresa de laticínios nos EUA usou software de análise preventiva para reduzir a deterioração de seus produtos secos para bebês. Eles descobriram que o seu processo de secagem poderia ter um controle melhor; ao olharem para o teor de umidade, o tempo de secagem e vários outros parâmetros, foi possível prever o teor de umidade de seus produtos e atingir o estado desejado mais rapidamente e com uma taxa maior de sucesso, proporcionando maior consistência para os parâmetros que reduzem a deterioração.

 

• Processos de trabalho padronizados ajudam a minimizar inconsistências

A parte imprescindível de qualquer programa de segurança bem feito é a padronização de procedimentos operacionais (standardized operating proceduresSOPs), que ajuda a garantir que os operadores consistentemente cumpram as receitas e obedeçam a Análises de Perigo e Pontos Críticos de Controle (HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points). O mais recente software de fluxo de trabalho (workflow) permite às indústrias digitalizar processos de trabalho manuais e automatizados, ao invés de confiar em pilhas de papel ou pastas amontoadas numa estação de operação. Com o objetivo de atender à necessidade de uma melhor orientação ao operador, a digitalização ajuda a seguir os procedimentos operacionais e instruções de trabalho com maior precisão e menos erros.

O software de fluxo de trabalho (ou workflow) é uma ferramenta poderosa porque guia eletronicamente os operadores através de instruções passo-a-passo. Você pode garantir que a produção está em conformidade com os processos definidos – através da validação de entrada – capturando dados para análises e registros históricos. Ele pode ajudar a automatizar e gerenciar o monitoramento de pontos críticos (HACCP), integrando os processos de trabalho de produção com testes em tempo real e permitindo uma resposta mais rápida a questões de conformidade.

Por exemplo, o workflow pode ajudar a gerenciar um plano de análises de perigo e pontos críticos de controle (HACCP) e de amostragem, desencadeando automaticamente amostragens com base em eventos de produção ou tempo decorrido, e fornecer aos operadores instruções de trabalho que ligam as ações de produção com dados de qualidade em tempo real. Tais recursos tornam a análise de perigo e a execução das instruções de trabalho obrigatórios e reduzem os riscos de ações inconsistentes que possam levar a problemas de qualidade e recalls.

Além disso, o software de fluxo de trabalho (workflow) associado a um gerenciamento móvel de alarmes permite que os operadores respondam automática e dinamicamente a problemas e eventos da produção, durante o monitoramento de alarmes e condições fora-de-especificação de vários sistemas. Ele pode rastrear análises de perigo e pontos críticos (HACCP) em tempo real e automaticamente ajustar os processos de trabalho para atender a especificação de requisitos de melhoria dos processos de produção para aumentar a segurança dos produtos alimentícios.

 

Como o seu negócio pode assegurar que as análises de perigo e pontos críticos (HACC) são seguidos e validados?

A rastreabilidade permite controles mais rígidos em toda a cadeia produtiva

Muitas variáveis ​​podem afetar a disponibilidade e a confiabilidade dos dados no chão de fábrica e em toda a cadeia produtiva, o que pode ser difícil de controlar e rastrear. Enquanto a maioria dos fornecedores de soluções de rastreabilidade se dedica exclusivamente a minimizar o impacto de recalls depois que eles ocorrem e a auxiliar as investigações de reclamações de clientes, os fabricantes que se utilizam de informações de rastreabilidade para melhorar a segurança da produção podem  praticamente evitar que os recalls aconteçam.

Um software que oferece ricos recursos de rastreabilidade permite acompanhar um produto ao longo de cada passo do seu processo de fabricação e identificar suas matérias-primas e suas características exatas de qualidade. Ele permite que seja controlado o fluxo do produto nos equipamentos e gerencia estoques em processo, em tempo real, com maior transparência e segurança.

É possível aproveitar esse software para integrar todos os dados e rastrear lotes complexos, processos contínuos, sub-processos, componentes ou derivados, para identificar a origem e o destino de todos os materiais de entrada, bem como os produtos acabados – o que proporciona uma melhoria na segurança da produção de alimentos. Ao acompanhar a trajetória das matérias-primas até o produto acabado, pode-se estabelecer controles mais rígidos para proteger a cadeia de abastecimento.

Por exemplo, um produtor de alimentos na Europa utilizou a rastreabilidade para obter maior compreensão a respeito do efeito que uma matéria-prima tinha em seu produto. Embora a temperatura de transporte estivesse dentro da especificação, a rastreabilidade revelou que uma variação na temperatura do transporte da matéria prima tinha um efeito negativo sobre o produto acabado. Portanto, concentrando-se neste parâmetro e trabalhando com o fornecedor da matéria-prima, o produtor foi capaz de aumentar o controle e consequentemente a segurança do produto.

 

O poder dos recursos integrados

Tendo a prevenção como o objetivo principal, cada um dos cinco recursos de software críticos discutidos neste artigo desempenha um papel distinto na minimização de risco com relação à segurança na produção de alimentos. Aproveitar todos os cinco recursos, ao invés de somente um ou mesmo dois ou três, é mais vantajoso, uma vez que a funcionalidade adquirida a partir de cada um torna-se exponencialmente mais poderosa se combinada à inteligência que os demais recursos fundamentalmente oferecem.

Cada componente permite uma visão mais abrangente sobre os fatores que impactam a segurança dos produtos e possibilitam a adoção de uma abordagem proativa que tem como alvo os riscos específicos, garantindo o mais alto nível de qualidade em toda a produção, antes mesmo que os materiais cheguem à unidade de produção.

 

food-safety-upstairsVocê está pronto para dar o próximo passo?

Com o aumento da sensibilização para as questões de segurança na produção de alimentos e da globalização da cadeia produtiva, os consumidores, varejistas e agências reguladoras estão exigindo formas de garantir alimentos mais seguros. O foco para os fabricantes está mudando de resposta à prevenção e otimização da qualidade do produto, minimizando os riscos da produção e da cadeia de abastecimento.

Somente estabelecendo uma estratégia abrangente e integrada com o conjunto certo de recursos de software é que você poderá aproveitar o conhecimento fundamental, a consistência e transparência necessárias para identificar e resolver potenciais questões de segurança dos alimentos, enquanto os produtos ainda estão dentro das paredes da fábrica. A tecnologia é um facilitador fundamental para controles mais rígidos em tempo real, ajudando os processos de segurança e prevenindo problemas de qualidade, aumentando assim a confiança do consumidor e protegendo a marca do produto.

Defina corretamente a estratégia de segurança alimentar focada em prevenção. Deixe a GE ajudar você a construir um ambiente de produção de alimentos mais seguro, mais rentável.

Qualidade e lucratividade caminham lado a lado

Um fabricante mundial de alimentos para animais de estimação passou a economizar mais de US$200.000 por ano em um único SKU (Stock Keeping Unit ou Unidade de Manutenção de Estoque) em uma planta, aproveitando os recursos de software mais recentes. Com o objetivo de sanar sua necessidade de melhor visibilidade em suas operações para impulsionar a qualidade e eficiência, este fabricante implantou softwares da família Proficy da GE, que forneceu a produtividade e a qualidade dos dados por SKU sobre as linhas de todos os turnos.

Como resultado, os operadores passaram a poder tomar decisões tais como ajustes na fórmula baseados na inteligência operacional em tempo real e na inserção de informações no ponto de produção, o que tem garantido alta qualidade e segurança de produção consistentes. Principais benefícios:

  • Maior disponibilidade, confiabilidade e produtividade
  • Redução de custos de US $ 0,01 por unidade em um SKU
  • Redução de custos de mais de US $ 200K por ano em um SKU em uma planta
  • Maior efetividade global de equipamentos (OEE)

 

Recursos de Software Fundamentais para Prevenção

Minimizar riscos com a segurança alimentar

  • Colocar as informações certas nas mãos certas, no momento certo, com inteligência operacional em tempo real
  • Reconhecer proativamente tendências de dados e entender os padrões e relacionamentos
  • Potencializar notificações em tempo real do processo para ação corretiva imediata
  • Identificar desvios de processo e prever problemas antes que eles ocorram

Melhorar o controle e consistência do processo

  • Digitalizar processos de trabalho automatizado e manual
  • Habilitar respostas mais rápidas e mais precisas para questões de conformidade
  • Fluxo de controle de produto mais transparente e que permita rastrear as matérias-primas de volta às suas origens

 

 

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